En este espacio seguimos con acrónimos y términos poco comunes en el medio. El mes pasado platicamos de ESG (Environmental, Social, Governance, por sus siglas en inglés), y esta ocasión hablamos del STEM, que es la integración de ciencia, tecnología, ingeniería y matemáticas para transformar datos, conocimiento técnico y evidencia operativa en decisiones que mejoren la confiabilidad, disponibilidad, costo y seguridad de las unidades.
Durante muchos años, cuando pensábamos en un buen técnico de mantenimiento, imaginábamos a alguien capaz de escuchar un motor y detectar que algo no estaba bien.
La experiencia, el oído, las manos y muchas horas alrededor de los vehículos construían ese conocimiento que difícilmente podía aprenderse en un manual.
Y no me lo tomen a mal, esto sigue siendo extraordinariamente valioso, pero hoy ya no es suficiente.
En estos tiempos, al abrir el cofre de un camión o tractocamión actual, encontraremos mucho más que mecánica: módulos electrónicos, sensores, redes de comunicación, sistemas de postratamiento, unidades de control, software y una enorme cantidad de información viajando permanentemente dentro del vehículo.
El camión cambió, pero ¿cambiamos al mismo ritmo la manera en que desarrollamos a las personas que lo mantienen?
Un taller que, sin saberlo, se convirtió en STEM
Cuando escuchamos las siglas STEM (Ciencia, Tecnología, Ingeniería y Matemáticas, por sus siglas en inglés) solemos relacionarlas con universidades, laboratorios, centros de investigación o carreras de ingeniería, pocas veces pensamos en un taller de mantenimiento.
Sin embargo, basta observar lo que ocurre todos los días dentro de un taller, para descubrir que probablemente sea uno de los mejores ejemplos de STEM aplicado.
Un gerente de mantenimiento conecta una herramienta de diagnóstico y encuentra un código de falla, hasta ahí tenemos información, pero después tiene que comprender qué fenómeno físico está detrás de ese código, interpretar parámetros, analizar posibles causas, realizar pruebas y determinar qué componente —si alguno— debe sustituirse.
Eso ya no es simplemente reparar, es resolver un problema utilizando ciencia, tecnología, ingeniería y datos.
La “S” (Science-Ciencia): entender antes de cambiar; la primera letra de STEM, quizá sea también una de las habilidades que más debemos recuperar en nuestros talleres: entender por qué ocurren cambios en temperatura, presión, combustión, fricción, electricidad, química y transferencia de calor lo que forma parte de prácticamente cualquier diagnóstico.
Un código de falla puede señalar un sensor, pero eso no significa necesariamente que el sensor esté dañado. Cambiar componentes hasta que desaparezca una falla no es diagnóstico.
Entender el fenómeno que la provoca, sí.
La “T” (Tecnology-Tecnología): la herramienta cambió. La tecnología transformó completamente la caja de herramientas. Al multímetro y al torquímetro se sumaron scanners, laptops, telemetría, software de diagnóstico, actualizaciones electrónicas y plataformas capaces de monitorear cientos de parámetros en tiempo real.
Y ahora también comienza a incorporarse inteligencia artificial para identificar patrones y anticipar comportamientos. El reto ya no es únicamente tener acceso a estas herramientas.
Es saber utilizarlas para tomar mejores decisiones, porque comprar tecnología no nos convierte automáticamente en una organización tecnológica.
La “E” (Engineering- Ingeniería): diagnosticar también es ingeniería.
La ingeniería quizá sea la letra menos evidente, cada vez que un técnico plantea una hipótesis, realiza una prueba, descarta una causa y encuentra la raíz de un problema, está aplicando pensamiento de ingeniería.
Lo mismo sucede cuando un área de mantenimiento analiza una falla recurrente y modifica un procedimiento para evitar que vuelva a presentarse, la ingeniería no ocurre solamente donde se diseñan los vehículos, también ocurre donde se aprende de sus fallas.
Una organización madura no debería limitarse a reparar la misma avería una y otra vez, debería preguntarse por qué ocurrió y qué debe cambiar para que no vuelva a suceder.
La “M” (Mathematics – Matemáticas): los números también reparan camiones.
Quizá no pensemos en matemáticas cuando vemos un vehículo dentro de una bahía, pero buena parte de las decisiones de mantenimiento dependen de ellas.
- Disponibilidad
- Días de estancia
- Costo por kilómetro
- Porcentaje de mantenimiento preventivo contra correctivo
- Reincidencia de fallas
- Productividad
Los números permiten detectar algo que muchas veces la experiencia por sí sola no alcanza a mostrar: patrones, y cuando esos patrones se convierten en decisiones, los datos dejan de ser reportes y comienzan a generar valor.
Durante años, una ruta común de crecimiento consistía en convertir al mejor técnico en jefe de taller y, posteriormente, en gerente de mantenimiento. La experiencia técnica sigue siendo fundamental, pero hoy un gerente necesita algo más, debe interpretar información, entender tecnología, analizar costos, evaluar riesgos, desarrollar personas y convertir datos en decisiones.
En otras palabras, la evolución tecnológica del vehículo también obliga a evolucionar el liderazgo del mantenimiento, no podemos administrar un vehículo de 2026 con las competencias organizacionales de hace veinte años.
Durante décadas, una parte importante del mantenimiento estuvo orientada a reparar componentes, el mantenimiento moderno necesita estar orientado a resolver problemas.
Y eso requiere:
- Curiosidad
- Preguntar – ¿por qué?
- Comparar
- Medir
- Experimentar
- Analizar
Aprender de una falla y evitar su repetición es, en esencia, exactamente la mentalidad que promueve STEM. El próximo gran reto del taller quizá no sea tecnológico, seguiremos viendo vehículos más sofisticados, más sensores, más electrónica, más conectividad, más sistemas de asistencia, y eventualmente conviviremos en los talleres con distintas tecnologías de propulsión: diésel, gas, eléctricos y posiblemente hidrógeno.
Pero ninguna de ellas funcionará adecuadamente si las capacidades de quienes las mantienen no evolucionan al mismo ritmo, quizá por eso la siguiente gran inversión de una flota no debería estar solamente en herramientas, software o infraestructura, también debería estar en la capacidad de su gente para pensar, analizar y resolver.
Porque el taller del futuro no será únicamente mecánico.
En realidad, ese futuro ya llegó, sólo que durante todo este tiempo quizá no nos habíamos dado cuenta de que también se llamaba STEM.
___________________
Acerca de José Gutiérrez: es el socio fundador de la firma de consultoría Highpercons, la cual se enfoca en diseño de estrategias, eficiencia de flotas y manejo óptimo de talleres y Director de Enlace Industrial para NACFE LATAM.
Para ahondar en temas de mantenimiento y/o gestión de flota, pueden contactarlo en jose.gutierrez@highpercons.com o jose.gutierrez@nacfe.org
Te invitamos a escuchar el nuevo episodio de nuestro podcast Ruta TyT:
