Al igual que cualquier tipo de operación logística, la cadena fría está sometida a la presión de la demanda, los tiempos de entrega y la eficiencia de cara al cliente, retos que han encontrado respuesta en el uso de tecnología; sin embargo, aspectos como el control de temperatura y mantener la inocuidad de los productos, suponen otra capa de desafíos que también pueden ser respondidos con tecnología, pero aplicada de una manera especializada.
Consciente de esto, el XVII Congreso Cadena Fría fue escenario para que los expertos compartieran las tendencias y opciones que llevan a este tipo de operaciones por la senda de la digitalización y la trazabilidad en tiempo real, con el objetivo de justamente garantizar la calidad del producto, reducir desperdicios y mejorar la eficiencia.
Diseño inteligente de la cadena fría
Para César Méndez, experto en el diagnóstico y diseño de soluciones en automatización de almacenes, la cadena fría es esencial para garantizar la seguridad alimentaria, reducir el desperdicio, asegurar la disponibilidad de productos durante todo el año –más allá de su estacionalidad– y concretar la distribución de productos.
El especialista, también conocido como Doctor Warehouse, enfatizó que el control de temperatura ya no es suficiente por sí solo, sino que debe complementarse con la medición de variables como humedad, condiciones del aire e incluso nivel bacteriológico, en el caso de la farmacéutica, donde los requisitos de conservación son más estrictos.
En este sentido, la tecnología debe incorporarse desde el diseño de la operación logística, incluyendo la concepción de los centros de distribución, donde el flujo de aire, la distribución de pallets y la simulación de condiciones de almacenamiento son clave para evitar fallas en la conservación del producto.
El especialista precisó que ya existen herramientas que ayudan a generar un modelo con las condiciones de almacenaje, temperatura y volumen de operación que cada empresa requiere para, incluso, garantizar una mayor velocidad de recepción y despacho en las operaciones.
Asimismo, llamó a considerar las tecnologías ya posicionadas en la logística, pero con mayor vocación en la cadena fría:
- Warehouse Management System (WMS), pero más extendido, donde además de controlar ubicaciones e inventario, ayude a controlar tareas y a conservar cumplimiento regulatorio.
“El WMS se debe alimentar de los datos que vienen de los sensores de temperatura. Por ejemplo, si estamos trabajando con frutas y verduras, ahí no hay fechas de caducidad, ahí hay una fecha de consumo preferente. Entonces, el WMS, además de ubicaciones y inventario, debe de manejar tareas y temperaturas”.
- Transportation Management System (TMS), con el que no sólo se dé seguimiento a rutas, destinos, tiempos y costos, sino que sea una herramienta de rastreo de las condiciones de refrigeración y las temperaturas de la caja, e incluso sea capaz de disparar alarmas en caso de no cumplirse con algún parámetro.
Trazabilidad y digitalización como eje de la eficiencia operativa
Presente en este evento, Manuel Córdova, Director de Automotriz y Retail de Schnellecke Logistics, definió a la trazabilidad como un elemento vital en la cadena fría moderna.
El experto comentó que prácticamente no se puede operar un almacén sin un WMS que realmente mantenga indicadores clave para el control de temperatura y que concentre información para toma de decisiones y, en consecuencia, la reducción de costos.
Para Córdova, la clave está en “pensar fuera de la caja” e incorporar sistemas pero también integrar la tecnología con base en la operación de cada empresa: “Es preguntarse si el ROI (retorno de inversión) da para la inversión. Hay que ver cómo integrar y conectarla para ser más eficiente y que el personal que antes cargaba una caja, se desarrolle para que pueda manejar reportes, análisis y toma de decisiones.
Por ello, también llamó a fortalecer procesos con metodologías como Lean Logistics y Digital Gemba, que fortalecen la gestión en piso y la mejora continua.
El experto de Schnellecke Logistics reconoció que en México, aún no es posible automatizar por completo las operaciones; sin embargo, hay opciones que ayudan a tener mayor productividad en cada colaborador en el centro de distribución: “Empieza liberando sus manos”, dijo citando algunos dispositivos como smartwatch y ring scanner para el picking.
Y recomendó que, para una mejor adopción de tecnologías e innovaciones, hay que “acercarse a la gente para preguntarle qué procesos y cosas se puede mejorar, ahí está el valor de la operación”.
Gemelos digitales: tecnología trabajando para nosotros
Llevando a un nuevo nivel a la tecnología, Enric Doñate, CEO de Digital Tools 4.0, planteó que la evolución de la cadena fría va más allá de los sistemas tradicionales como WMS, TMS o ERP.
“En Digital Tools vemos la tecnología de una forma diferente. Nosotros intentamos no hablar de Inteligencia Artificial per se, sino de cómo la tecnología puede trabajar para nosotros y no nosotros para la tecnología”, comentó en este evento.
Su propuesta implica la adopción de gemelos digitales que permitan simular escenarios operativos completos, anticipar problemas y optimizar la toma de decisiones con base en datos históricos y variables externas como clima, demanda o interrupciones logísticas, las cuales incluyen la inseguridad o paros en carreteras.
“Con este tipo de tecnología podemos lograr resultados mucho más eficientes y óptimos de lo que hemos venido haciendo con la tecnología tradicional, la cual nos aporta valor en datos, en métricas, en dashboard, pero a veces la toma de decisión es bastante compleja, ¿por qué? porque tenemos que medir la información que reporta y son muchas horas las que tenemos que pasar analizando.”
Este enfoque, basado en machine learning e Inteligencia Artificial (IA), permite reducir mermas, mejorar el cumplimiento operativo y elevar el retorno de inversión, al transformar datos fragmentados en información contextualizada y accionable en tiempo real.
Enric Doñate aclaró que se trata de incorporar herramientas complementarias a la tecnología existente –los ya mencionados WMS, TMS o ERP– pero llevando toda su información hacia la consolidación, la analítica en tiempo real, la toma de decisiones más ágil y la predicción de cuellos de botella.
“El gemelo digital concentra toda la data, tanto operativa como externa. Si somos capaces de concentrarla y cruzarla, seremos capaces de tener una logística optimizada y de esa forma elevar el ROI”.
El directivo reveló que este tipo de innovaciones permite erradicar entre el 2 al 5% en mermas, en la cadena fría alimenticia, y entre el 15 al 10% en la farmacéutica.
YMS: hacia una sala de espera inteligente
Para Isaac Mejía, Director General de Solec, uno de los principales riesgos en la cadena fría es el tiempo de permanencia en cada punto de la operación, especialmente durante la transición entre transporte y almacenamiento.
Este dwell time impacta directamente en la calidad del producto, la productividad operativa y la satisfacción del cliente, incluso en aquellas cadenas que no son frías.
El directivo señaló que los principales problemas se originan en la falta de sincronización entre transporte y almacenes, la congestión en patios y la planificación deficiente de citas, lo que genera ineficiencias acumuladas en toda la red.
Para resolverlo, propone la integración de Yard Management System (YMS), vinculado a los TMS y WMS, lo que permitirá monitorear en tiempo real la temperatura, rutas y condiciones de carga.
Asimismo, propuso la incorporación de sistemas que vayan más allá de un GPS –que sólo brinda información sobre la posición de un vehículo– y que dé datos en tiempo real como estado de combustible, batería y temperatura interna antes de la asignación en un andén.
Además, sugirió el monitoreo basado en criterio del FIFO (First In, First Out / primero en entrar, primero en salir) y pasar al sistema FEFO Térmico (First Expired, First Out / primero en caducar, primero en salir), considerando no sólo sus tiempos de producción, sino también el tipo de productos y las condiciones en las que ha estado durante su traslado, tomando en cuenta si en algún momento su temperatura tuvo algún riesgo.
Isaac Mejía explicó que para lograr esto se puede aplicar en seis pasos:
1. Hacer un diagnóstico del riesgo y del impacto del dwell time.
2. Considerar al YMS como el cerebro de la operación en el patio, complementando a los TMS.
3. Lograr un cross-docking sincronizado que, en cadena fría, debería ser menor a 45 minutos. Su sincronía con el WMS será clave.
4. Contar con tecnología habilitadora para crear un ecosistema digital, con herramientas como telemetría previa a la llegada del vehículos a patio y herramientas de reagendamiento, en caso de retrasos en tránsito o saturación del patio.
5. Tener KPIs de desempeño como Turnaround Time (TAT), referente al tiempo total desde el ingreso hasta la salida; o Temperature Stability Index (TSI), variaciones máximas permitidas durante todo el proceso de cross-docking.
6. Implementación de Hoja de Ruta que incluya el diagnóstico, la integración y un protocolo de acción donde se definan alertas automáticas durante ante anomalías reportadas en patio.
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