El fabricante de camiones y autobuses MAN Latin America, es la primera en realizar dimensionamiento eléctrico completo de un camión en la fase de prueba. El Volkswagen 8.160 Delivery, fue elegido para poner en marcha este proyecto, cuyos resultados ya están siendo observados en la línea de comercialización de la familia en 2015. El paso siguiente es atender a las otras familias de vehículos Volkswagen y MAN.
Toda la evaluación se llevó a cabo en el laboratorio del proveedor especializado Delphi en la ciudad de Jambeiro (Brasil), en asociación directa con los representantes de Ingeniería y Calidad de MAN Latin America. La iniciativa permite que la empresa pueda anticipar posibles problemas eléctricos en el proceso de desarrollo, con una extensa recolección de datos, garantizar la protección de todos los circuitos y realizar pruebas de investigación para el análisis de la mejora.
También es un aliado fuerte en la reducción de los costos de materiales, que pueden alcanzar el 10% para futuros proyectos en esta primera etapa. Leonardo Soloaga director general de MAN Truck & Bus México, comentó que esta iniciativa será una ventaja en su mercado ya que la línea de vehículos Volkswagen, fabricados en Brasil, también llega a sus clientes mexicanos. “El intercambio de información fortalece nuestras marcas en un escenario cada vez más competitivo y con nuevas demandas tecnológicas» agregó.
La prueba se lleva a cabo de una manera estática y abarca todo el sistema eléctrico del vehículo, que cubre más de un mil puntos de medición entre las áreas interna (cabina) y externa del camión. Las condiciones se basan en las relaciones de demanda frente a la capacidad, que permiten la identificación de ociosidad, tanto en el uso de la energía, como en los materiales de la arquitectura eléctrica del vehículo, y simular cortocircuito en todos los puntos para evaluar el grado de seguridad y protección del chasis.
Tecnología en el desarrollo de piezas
Además del dimensionamiento eléctrico en la fase de prueba, existen iniciativas que han generado resultados en el desarrollo de piezas prototipos, tales como el uso de la impresora 3D. Con más de 200 prototipos producidos en un año de operación, la armadora ha reducido casi un 80% el costo de los modelos conceptuales (mock ups, en inglés) en la fase inicial de nuevos proyectos, un proceso que tiene, por lo menos, cuatro semanas.
Otra realidad es el uso de la tecnología láser. La empresa adquirió dos equipos para aumentar aún más la precisión y velocidad en la producción de piezas. Con un escáner láser, la empresa evalúa la calidad y la conformidad de las piezas, que llega a ser hasta 20 veces más rápida, con respecto a las tecnologías empleadas previamente.
El análisis de un panel de instrumentos, por ejemplo, tomaba alrededor de 20 horas, ahora puede ser hecho en sólo 40 minutos. Ya la máquina de corte por láser ha permitido que el corte de chapa, antes artesanal, tuviera un aumento de la productividad del 40%.
