Gestión de riesgos en la cadena fría: de un modelo reactivo a una estrategia preventiva

Para Alma Rosa Vargas Santana, CEO de Buenas Prácticas Sanitarias, la implementación de un sistema de gestión de riesgos en la cadena fría transforma un modelo reactivo a una estrategia preventiva. Se trata de un tema que trasciende la logística para convertirse en una barrera crítica de protección a la salud pública que garantice la integridad de los productos termosensibles.

Durante su participación en el XVII Congreso Cadena Fría, la experta comentó que la cadena fría es crítica al estar relacionada con las industrias alimentaria y farmacéutica, donde se requieren controles sanitarios efectivos con la participación de productores, comercializadores y consumidores.

Desde la trinchera de los logísticos señaló que su parte de esta responsabilidad compartida está en justo prevenir riesgos: “Pero vamos a irnos sobre la base, ¿qué es un riesgo? Es la combinación de la posibilidad de que ocurra algo y la consecuencia de este suceso”, explicó.

Alma Rosa Vargas definió el riesgo en la cadena fría como la probabilidad de que ocurra una fluctuación o excursión de temperatura por un factor no controlado o no previsible, comprometiendo la integridad de los productos termoreceptibles durante las operaciones de transporte, almacenamiento y/o distribución.

La gestión de riesgo

Durante su participación en este evento compartió los principios de la gestión de riesgo, que consiste en consolidar actividades que realmente estén interrelacionadas entre sí y ayuden a identificar, dar tratamiento a éstos y un monitoreo para que no vuelvan a ocurrir: “Porque de nada me sirve que yo identifique y no lo controle”.

Vargas aclaró que los especialistas deben ser conscientes de que toda actividad tiene un riesgo inherente y la cadena fría no es la excepción: “Entonces, la cadena fría, por sí misma, ya tiene riesgos inherentes. Hay que identificarlos y controlarlos”.

Para gestionar un riesgo, dijo, es necesario tomar en cuenta al menos tres variables:

Ocurrencia, el grado de posibilidad que ocurra un suceso (P)
Consecuencia, el impacto por ese suceso ocurrido (S)
Detectabilidad, es decir, la probabilidad de que se detecte una falla antes de que afecte al sistema o proceso (D)

Así, la fórmula que propone es:

Número prioritario de riesgo: (NPR = P x S x D)

“Para que nosotros podamos hacer un buen cálculo de un riesgo e identificar cuál es el nivel de riesgo al que me estoy enfrentando, necesitamos mínimamente esas tres variables”.

Agregó que dentro de los requisitos para la gestión de riesgo es necesario:

Tener claro cuál es el objetivo
Alcance: de personal, procesos, producto, consumidor, medioambiente, financiero, Que se desarrolle con un equipo multidisciplinario.
Criterios de aceptación o de rechazo, metodologías
Uso de diversas herramientas, acorde a la fuente de riesgos a evaluar.
Que exista un líder de la gestión de riesgos, que asegure que los identificados tengan medidas de control

“Si no existe esa revisión, ese seguimiento, no estamos hablando de un tratamiento. Simplemente estamos jugando a que detectamos riesgos, pero no los estamos controlando”.

Factores a tener en cuenta

La experta también llamó a considerar factores de riesgo tanto externos como internos.

Entre los primeros citó:

Condiciones climáticas extremas en verano e invierno
Tiempos de tránsito prolongados que superan la autonomía frigorífica de embalaje, como en bloqueos carreteros
Tiempo de espera demasiado alto durante la recepción por parte del cliente.

Así como los internos que, usualmente, derivan de una planeación deficiente:

Fallas de infraestructura y equipos
Errores operativos en el embalaje y transporte
Apertura prolongada de puertas durante la carga y descarga
Colocación incorrecta de paquetes de gel (gel-packs) o uso de geles no acondicionados adecuadamente, lo que provoca congelamiento accidental del producto
Ubicación de sensores de temperatura demasiado cerca del refrigerante, generando lecturas falsas
Personal no capacitado

Falta de trazabilidad y registros manuales ineficientes, que además de incrementar el margen de error humano, también dificultan la detección temprana de problemas.

La gestión de riesgo también requiere control y planes de contingencia, donde se valide la propia cadena. Esto quiere decir que se deben validar sus elementos como refrigeradores, vehículos, empaques térmicos, el diseño y la instalación, ésta significa que tiene que estar acorde a la capacidad y necesidad de cada empresa.

“Realmente se necesita garantizar que las actividades que llevo a cabo, mantengo las condiciones de refrigeración que necesitan mis productos. Para ello estructuro una política de validación, con un comité, un programa maestro, así como calificar equipos, instrumentos, instalaciones, proveedores y personal.

La experta concluyó que la efectividad de este sistema de gestión de riesgos radica en la cohesión de un equipo multidisciplinario: calidad, almacén, mantenimiento, sistemas y proveedores.

Asimismo, dijo que, al anticipar todos los “modos de falla” en cada eslabón logístico, desde el almacenamiento hasta el consumidor final, la organización logra establecer controles robustos que minimizan la probabilidad de riesgo o garantizan su detección oportuna, evitando daños irreversibles por excursiones térmicas.